Chaîne de production de verre flotté 250TPD machines de formage de verre pour l'industrie du verre

Chaîne de production de verre flotté 250TPD machines de formage de verre pour l'industrie du verre

1. Aperçu

Le principe fondamental de la production de verre flotté consiste à diriger du verre fondu à haute température sur la surface de l'étain fondu. Tirant parti de la haute densité et de la surface parfaitement plane du liquide d’étain, le verre s’étale, se polit et se forme naturellement sous les effets combinés de la gravité et de la tension superficielle. Ce processus évite fondamentalement les irrégularités d'épaisseur causées par les méthodes mécaniques traditionnelles de profilage, en élargissant considérablement le ruban de verre et en augmentant considérablement la vitesse de traction, établissant ainsi une base technique solide pour une production continue de verre plat à grande échelle.

Le verre produit par ce procédé présente un excellent contrôle de la distorsion optique et une ondulation minimale. Sa qualité de surface et son uniformité interne sont suffisantes pour répondre aux exigences strictes des applications de traitement haut de gamme. Une ligne complète de production de verre flotté comprend généralement cinq étapes de processus principales : la préparation des lots, la fusion à haute température, la formation du bain d'étain, le traitement de recuit, ainsi que la découpe et l'empilage à froid. En effectuant l'étalement et le polissage à haute température sur la surface du liquide d'étain, le produit atteint des performances de parallélisme et de transmission optique supérieures.

2. Caractéristiques de performances

Étant donné que le ruban de verre est formé sur la surface liquide de l'étain, les surfaces supérieure et inférieure reçoivent un effet de « polissage au feu » à haute température, produisant une finition de surface comparable à un meulage mécanique. De plus, comparé au verre dépoli mécaniquement, le verre flotté conserve une couche de compression de surface complète, offrant une résistance mécanique plus élevée, une meilleure résistance aux intempéries et une meilleure durabilité chimique, le rendant moins sujet aux rayures ou à la dégradation des performances lors d'un service à long terme.

3. Spécifications d'épaisseur et applications

4. Système de matières premières

Les principales matières premières minérales et auxiliaires chimiques impliqués dans la production de verre flotté comprennent :

5. Flux de processus de la chaîne de production de verre flotté

Après un pesage précis et un mélange efficace, les matières premières sont continuellement introduites dans le four de fusion par un chargeur de lots. À des températures élevées, les matières premières fondent en un liquide de verre homogène, qui s'écoule à travers un canal jusqu'au bain d'étain, où s'effectuent l'étalement, le polissage et le contrôle de l'épaisseur de la surface de l'étain. Lorsque le ruban de verre refroidit à environ 600°C, il passe à travers une table à rouleaux de transition dans l'arche de recuit, où les contraintes thermiques internes sont éliminées dans des conditions de température précisément contrôlées. Après le recuit, le ruban de verre est soumis à une inspection de qualité en ligne, à une découpe optimisée par ordinateur, à un encliquetage et à une séparation automatiques, et enfin est empilé et emballé par le système d'empilage pour former des produits finis prêts à être expédiés.

6. Description de l'équipement principal

6.1 Centrale par lots
Responsable du stockage, du pesage, du mélange et du transport de diverses matières premières minérales, en fournissant au four de fusion des matières premières uniformément composées et bien mélangées.

6.2 Four de fusion
La cuve de fusion constitue le noyau thermique de toute la ligne de production. La qualité de sélection et d’installation de ses revêtements réfractaires détermine directement la durée de vie du four et la qualité de fusion du verre. Des matériaux hautement résistants à la corrosion tels que la zircone-alumine fondue doivent être utilisés.

6.3 Bain d'étain
Le bain d’étain est l’équipement le plus critique du point de vue technique dans le processus de flottage. Après avoir coulé continuellement dans le bain d'étain, le verre fondu flotte à la surface du liquide d'étain (densité 7,3 g/cm3). Grâce aux actions combinées de la gravité, de la tension superficielle et des rouleaux supérieurs mécaniques, le verre subit un étalement, un polissage, un amincissement et un refroidissement séquentiels, formant finalement un ruban de verre continu avec une épaisseur uniforme et une surface plane. L'équipement présente une conception structurellement stable qui garantit un champ de température uniforme dans tout le liquide d'étain, favorisant un étalement uniforme et une mise en forme rapide du verre.

6.4 Station-service de protection
La station-service de protection doit fonctionner en continu 24 heures sur 24 pour produire et fournir de manière stable l'atmosphère protectrice de haute pureté requise pour le bain d'étain. Généralement, un mélange de gaz azote (N2) et hydrogène (H2) est utilisé comme moyen de protection, principalement pour empêcher l'oxydation du liquide d'étain à haute température et garantir une surface d'étain propre.

L'azote est un gaz inerte incolore et inodore qui existe à l'état libre dans la nature. Il est incombustible et peu soluble dans l'eau, isolant efficacement l'oxygène sans réagir avec l'étain. L’hydrogène, quant à lui, est le gaz réducteur le plus léger, possédant de fortes capacités réductrices et une activité chimique élevée. Il réagit avec les traces d'oxydes sur la surface de l'étain pour former de la vapeur d'eau, qui est éliminée avec les gaz résiduaires, tandis que sa conductivité thermique élevée contribue également à l'égalisation de la température dans l'espace du toit du bain d'étain.

6.5 Four de recuit
L'objectif principal du processus de recuit est d'éliminer les contraintes permanentes et l'inhomogénéité optique au sein du ruban de verre flotté causées par un historique thermique irrégulier, stabilisant ainsi la structure du verre et garantissant des taux de rendement élevés lors de la découpe et du traitement ultérieur.

Le recuit est essentiellement un processus de refroidissement précis à température contrôlée. La vitesse de refroidissement doit être réglée en fonction des différentes épaisseurs et qualités de produits, en garantissant que les contraintes résiduelles restent dans les limites admissibles spécifiées par les normes nationales. Simultanément, les contraintes temporaires générées lors du recuit doivent être strictement contrôlées pour éviter les bris de verre dans l'arche dus à des contraintes excessives.

6.6 Système de traitement à froid
L'extrémité froide de la chaîne de production de float entreprend l'inspection de qualité en ligne, la découpe, le cassage, l'empilage et l'emballage du ruban de verre, et est généralement divisée en trois zones fonctionnelles principales :

• Section Inspection et Prétraitement: Effectue l'inspection de la qualité optique, l'identification des défauts et le marquage.

• Section de coupe et de rupture: Effectue des coupes longitudinales et transversales selon les dimensions de la commande, un accrochage automatique et un meulage des bords.

• Section d'empilage et d'emballage: Empile les feuilles de verre finies mécaniquement ou par flottation à air, suivies d'un emballage résistant à l'humidité et aux rayures.

Le système d'automatisation de la partie froide peut être subdivisé en zone de manipulation d'urgence, zone d'inspection de qualité et de classement, zone de coupe optimisée, zone de séparation d'espacement, zone de transport accéléré et zone de récupération du calcin. Parmi celles-ci, la zone d'urgence est située entre la sortie de l'arche de recuit et la table principale du convoyeur, permettant une élimination rapide du verre dans des conditions anormales grâce à des équipements de découpe et de chute de plaques. La zone d'inspection qualité utilise des instruments d'inspection en ligne pour évaluer les types et la densité des défauts avec un marquage automatique. La zone de séparation utilise des servomoteurs pour contrôler avec précision la vitesse des rouleaux, obtenant ainsi un espacement sûr entre les feuilles de verre et créant les conditions nécessaires à l'empilage et au conditionnement ultérieurs.

FAQ

Q : Quelle est la portée des activités de votre entreprise ?
R : JEFFER Engineering and Technology Co., Ltd est une société d'ingénierie professionnelle spécialisée dans la planification de projets, le conseil en technologie d'ingénierie, les services clé en main de conception-approvisionnement-construction (EPC) et la gestion des opérations de production.

Q : Pouvez-vous fournir des services de conception personnalisés ?
R : Oui. Nous disposons d'une équipe technique expérimentée capable de développer des solutions d'ingénierie complètes et des dessins de construction basés sur les spécifications du produit et les exigences de qualité fournies par nos clients.

Q : Comment puis-je obtenir un devis pour des équipements ou des services d’ingénierie ?
R : Pour l’équipement de la ligne de production, veuillez fournir des spécifications détaillées des produits que vous avez l’intention de fabriquer (telles que la plage d’épaisseurs, la capacité cible et les applications du produit), et nous préparerons une proposition économique pour votre référence. Pour les services d’ingénierie, veuillez décrire les exigences de votre projet et nous vous fournirons un calendrier détaillé et un plan d’exécution.