350 TPD ligne de fabrication de verre flottant équipement de formage de bain d'étain + annealing Lehr

La Ligne de fabrication de verre flotté de 350 TPD est un système de production complet conçu pour une production de verre plat à haut rendement, avec une capacité quotidienne de 350 tonnes métriques. L'équipement de formage principal - un bain d'étain de précision - garantit une qualité de surface et une précision dimensionnelle supérieures, rendant cette ligne idéale pour les applications de verre architectural et automobile.
Le verre flotté est produit en versant en continu du verre en fusion sur un bain d'étain liquide, où il s'étale, se nivelle et se solidifie en un ruban sans défaut. Cette méthode élimine les distorsions de surface et offre une planéité exceptionnelle, c'est pourquoi plus de 90 % du verre plat mondial est désormais fabriqué selon ce procédé. Notre ligne de 350 TPD intègre une automatisation avancée et une conception mécanique robuste pour garantir un fonctionnement stable, de faibles taux de défauts et une maintenance facile.

• Clarté optique exceptionnelle - sans ondulation ni distorsion, comparable au verre poli
• Épaisseur uniforme - obtenue grâce à un contrôle précis de la température du bain d'étain et de la vitesse d'étirage
• Haute résistance mécanique et durabilité chimique - supérieure au verre broyé/poli conventionnel
• Plage d'épaisseur polyvalente - de 2 mm à 19 mm, adaptée aux fenêtres, miroirs, meubles et panneaux solaires
• Ligne entièrement intégrée - du batching à l'emballage en bout de ligne, avec contrôle centralisé basé sur automate programmable

Le flux de production est rationalisé en cinq étapes essentielles :

1. Batching - Les matières premières sont pesées, mélangées et transportées avec précision vers le four
2. Fusion - Le mélange est fondu dans un four régénératif à environ 1600°C pour former un verre en fusion homogène
3. Formage dans le bain d'étain - Le verre en fusion est délivré sur un bain d'étain liquide où il s'étale sous l'effet de la gravité et de la tension superficielle, produisant un ruban de verre continu avec une surface polie à la flamme
4. Recuisson - Le ruban traverse un long tunnel de recuisson où la température est soigneusement réduite pour soulager les contraintes internes
5. Traitement en bout de ligne - Après inspection de qualité en ligne, le verre est coupé, séparé, empilé et emballé automatiquement

• Installation de batching - Système de pesage et de mélange entièrement automatisé avec dépoussiérage, garantissant une cohérence précise des recettes
• Four de fusion - Construit avec des réfractaires de haute qualité en fonte, offrant une longue durée de vie et une efficacité énergétique
• Bain d'étain (équipement de formage) - Le cœur de la ligne, conçu avec une coque structurelle stable et un zonage de température avancé
• Station de gaz de protection - Fournit en continu un mélange d'azote et d'hydrogène pour éviter l'oxydation de l'étain
• Tunnel de recuisson - Courbe de refroidissement personnalisée en fonction de l'épaisseur du verre pour un soulagement optimal des contraintes
• Section de bout de ligne - Conception modulaire comprenant des postes d'inspection, de coupe, de bris et d'empilage

Toutes les épaisseurs peuvent être traitées ultérieurement (trempe, feuilletage, revêtement) pour répondre aux exigences spécifiques des clients.

• Sable de silice (SiO₂) - principal formateur de verre
• Dolomie et calcaire - sources de CaO et de MgO pour la durabilité
• Feldspath - source d'alumine pour la résistance chimique
• Soude (carbonate de sodium) - fondant pour réduire la température de fusion
• Sel de glauber (sulfate de sodium) - agent de collage pour éliminer les bulles
• Calcin (verre recyclé) - favorise la fusion et réduit la consommation d'énergie